As diretrizes regionais e internacionais de segurança da indústria de alimentos mudam a todo instante.Dada à conscientização dos riscos de segurança no fornecimento global de alimentos, é sempre importante para os fabricantes terem cuidado com qualquer alteração às diretrizes e regulamentos com relação à linha de produção.   O não cumprimento coloca em risco as vendas regionais e as exportações internacionais. Entretanto, existem alguns mitos que continuam a existir, com relação aos padrões de segurança de

alimentos, que devem ser desvendados.Ao separar os mitos dos fatos, os fabricantes irão obter um melhor entendimento dos regulamentos da indústria, e isso irá ajudá-los a garantir a qualidade de seus produtos, enquanto mantém o consumidor em segurança.

 

Mito #1:Estar de acordo com um padrão garante acordo com todos

Enquanto uma empresa precisa estar de acordo com qualquer número de regulamentos de segurança de alimentos regional e internacional, os padrões específicos que devem ser seguidos irão variar dependendo do fabricante, os países de operação e os revendedores ou clientes desejados.

 

Os fabricantes podem, entretanto, considerar cuidadosamente quais padrões devem ser seguidos para a operação em seus respectivos mercados.Eles precisarão se adaptar aos sistemas e processos de inspeção de seus produtos, adequadamente, para aderir às diretrizes exigidas.Isso inclui ter o equipamento correto, com as características à prova de falhas necessárias, e ter os meios para coletar a documentação de produção e processo.

 

Diversos regulamentos são baseados na Análise de Risco e processos de auditoria de Pontos Críticos de Controle (HACCP), que foram desenvolvidos pela NASA nos anos 60, para garantir a qualidade e a segurança das rações de suprimentos para astronautas.Enquanto alguns regulamentos atuais compartilham objetivos similares do sistema HACCP, cada padrão de segurança possui variações designadas para lidar com ameaças específicas à qualidade e segurança alimentícia.

 

Como, por exemplo, o Padrão de Alimentos British Retail Consortium (Consórcio Britânico de Varejistas), um dos esquemas de certificação de segurança de alimentos mais populares do mundo, com certificados emitidos em todo o mundo.Originalmente, esse esquema foi criado para padronizar e monitorar a qualidade e as práticas de fabricação para selos privados.

 

A certificação BRC Padrão de Alimento é atualmente exigida pela maioria dos varejistas em diversos países para produtos privados e, cada vez mais, para produtos de marca.

 

Os Padrões Internacionais Apresentados (IFS) são similares aos Padrões Globais BRC, mas são aplicáveis em sua maioria nos mercados da União Europeia, particularmente na França e Alemanha.Entretanto, a Certificação do Sistema de Segurança Alimentar (FSSC) 22000 é um padrão de qualidade internacional que oferece um amplo quadro do sistema de gerenciamento de segurança alimentar, assim como, um critério específico para riscos de controle no processo de fabricação.

 

O GFSI aprovou o FSSC 22000 como parte do seu portfólio e, portanto, ele é aceito pela maioria dos varejistas.

 

Mito #2:Os sistemas de inspeção padrão se adequam a todos os produtos

Cada produto e linha de produção são diferentes e possuem desafios únicos para uma inspeção completa.Os sistemas padrões de detecção de contaminantes e de verificação de peso podem ser aplicados em certos casos, particularmente para pequenas e médias empresas com novas operações, porém, diversas aplicações de produção exigem uma solução padronizada.

 

Nesse caso, cada máquina deve ser projetada e configurada para adequar as necessidades da linha de produção, os produtos inspecionados e as exigências de cada padrão de segurança alimentar aplicáveis para garantir o acordo regulamentar completo.

 

As soluções de inspeção de produto personalizadas também podem ajudar os fabricantes a aprimorar a produtividade e proporcionar o benefício do aumento da diligência apropriada.

 

Mito #3:A rejeição manual dos operadores é tão boa quanto a rejeição automatizada dos sistemas

Os sistemas de rejeição automáticos estão longe de serem tão confiáveis quantos os sistemas manuais, e os crescentes padrões de segurança exigem a instalação de sistemas automáticos nas linhas de produção de alimentos.

 

De maneira alternativa, os transportadores devem estar aptos para serem parados quando se detectar contaminação, assim, os produtos abaixo do padrão ou objetos estranhos podem ser removidos.Por exemplo, o Padrão de Alimentos BRC Versão 6, Cláusula 4.10.3.3, introduzida em Janeiro de 2012, diz que os sistemas de inspeção de raios X ou detectores de metal devem incorporar um dispositivo de rejeição automático ou um sistema de parada da esteira.

 

Um dispositivo de rejeição automático serviria para desviar produtos contaminados do fluxo de produto, para uma unidade de segurança ou caixa de rejeição bloqueável acessível somente por pessoais autorizadas.Um sistema de parada da esteira acionaria um alarme para linhas de produção com produtos sem a opção de serem rejeitados automaticamente, no caso de grandes volumes.Se o sistema foi parado devido a alguma questão suspeita de contaminação, é importante que ele seja capaz somente de ser reiniciado por uma pessoa autorizada, uma vez que a questão tenha sido totalmente investigada.

 

O Padrão de Alimentos BRC Versão 6 também exige que os fabricantes de alimentos implementem rastreabilidade e outros sistemas de segurança para prevenir a contaminação.

 

Mito #4:Não há a necessidade de testar os sistemas de inspeção do produto, uma vez que eles tenham sido instalados.

Os regulamentos de qualidade de alimentos regionais e internacionais exigem que os fabricantes testem regularmente o desempenho de suas inspeções por raios X, detecção de metal e sistemas de verificação de peso para garantir que todos estejam operando de maneira correta.Eles também devem continuar a seguir os padrões pré-definidos de sensibilida.

 

Por exemplo, no caso de sistemas de detecção de metal, o Padrão de Alimentos BRC Versão 6, Cláusula 4.10.3.4 declara que as empresas devem estabelecer e implementar procedimentos documentados para operação e teste de detecção de metal, e equipamentos de raios X, para garantir que todos os sistemas estejam funcionando, incluindo as funções de memória e de reinício.

 

Diversos novos padrões de segurança alimentar estipulam procedimentos particulares para a realização de certos testes compreensivos de equipamentos de inspeção de produtos.O Padrão de Alimentos BRC Versão 6, Cláusula 4.10.3.6 contém recomendações com relação a amostras de materiais a serem utilizadas em testes, tamanhos e localizações das amostras de teste em linhas de produção.

 

Mito #5:Não existe um motivo real para treinar todos os funcionários sobre os regulamentos de segurança alimentícia

Um número crescente de autoridades de regulamentação de segurança alimentícia insiste que todos os funcionários devem estar totalmente treinados no cumprimento de normas, operações corretas e procedimentos de teste do sistema.Por exemplo, o Padrão de Alimentos IFS Versão 6, Cláusula 1.2.4 KO, que também entrou em vigor em Janeiro de 2012, declara que as empresas seniores em gerenciamento de alimentos devem garantir que os funcionários estejam conscientes de suas responsabilidades relativas à segurança e qualidade alimentícia.A cláusula também estipula que mecanismos claramente identificados e documentados devem ser postos em prática para monitorar a eficácia do desempenho do operador.

 

Mito #6:Um ponto importante de controle na extremidade da linha de controle é suficiente

Em alguns processos de produção simples, um único ponto importante de controle (CCP) é suficiente.Em outros processos ou aplicações mais complexos, onde múltiplos processos são envolvidos, existe um risco maior de contaminação e pode ser prudente instalar CCPs “no processo”.

 

Geralmente em últimos casos, para demonstrar aumento de diligência apropriada e a capacidade de rastrear contaminações na fonte, é necessário estabelecer CCPs por todo o processo de produção.Uma linha de produção típica pode ter diversos pontos onde a contaminação é possível, e todos esses pontos devem ser identificados como pontos importantes de controle por uma auditoria HACCP.

 

Isso permite a rastreabilidade de contaminação no processo de produção e permite que os fabricantes corrijam falhas e previnam contaminações futuras, de acordo com os regulamentos como o Padrão de Alimentos BRC Versão 6, Cláusula 4.10.1.4.Ao identificar a contaminação e defeitos de qualidade, como enchimento demasiado ou deficiente, tais CCPs também podem prevenir o desperdício de produção e ajudar a reduzir os custos.

 

Mito #7:A Iniciativa Global para Segurança de Alimentos é uma certificação

A Iniciativa Global para Segurança de Alimentos (GFSI) é uma fundação sem fins lucrativos, gerenciada pelo Fórum de Bens de Consumo, e dedica-se à conciliação dos padrões de segurança alimentar ao redor do mundo, para facilitar o cumprimento dos fabricantes com os diversos regulamentos.Essa é uma iniciativa vital em uma indústria onde os fabricantes operam cadeias de fornecimento multinacionais cada vez mais complexas, com matérias-primas de diferentes regiões de onde foram processados, e para onde os produtos finais são vendidos.

 

Os fabricantes de alimentos não podem receber uma certificação GFSI, mas eles podem ser certificados para um padrão aprovado pela organização GFSI.Os exemplos incluem o Padrão de Alimentos BRC, Padrão de Alimentos IFS, Código do Alimento de Qualidade Segura (SQF) e o FSSC 22000. Muitas iniciativas de segurança alimentar aprovadas pelo GFSI são baseadas no sistema HACCP.

 

Mito #8:Não há a necessidade de manter os registros de inspeção do produto

A quantidade de tempo exigida para manter a documentação do sistema de inspeção do produto varia de região para região, assim como, de fabricante para fabricante.Entretanto, é de interesse do proprietário da marca manter os registros de desempenho durante o máximo de tempo possível.

 

Diversos produtos alimentícios, particularmente alimentos secos e processados, possuem validade estendida.É necessário levar isso em consideração quando planejar e organizar os registros de dados e o sistema de armazenamento de uma linha de produção.Isso garantirá que os fabricantes de alimentos possam demonstrar aumento de diligência apropriada se ocorrer um problema, independente do tempo de produção do produto.

 

Mito #9:O monitoramento de condições de falha, em dispositivos de inspeção, não é necessário

Diversos regulamentos de segurança alimentar agora também exigem que os sistemas de inspeção de produtos incluam monitoramento de condições avançadas, de preferência ao monitoramento tradicional de falha.Um sistema de monitoramento de falhas alerta os operadores quando há alguma falha na máquina de inspeção do produto, enquanto que um sistema de monitoramento de condição avançado gera avisos prévios de tendências adversas no desempenho, antes que a falha realmente ocorra e antes que os padrões de segurança sejam comprometidos.

 

Ele oferece aos fabricantes a oportunidade de planejar a manutenção e o trabalho de retificação durante os intervalos naturais ou quando as linhas de produção ou processos não funcionarem.Este, por sua vez, dá aos fabricantes a confiança que os sistemas de inspeção estejam monitorando corretamente o desempenho de suas linhas de produção e também permite que eles reduzam a inatividade de manutenção e custos.

 

Mito #10:Todos os auditores operam com a mesma estrutura

Não é o caso que todas as auditorias são a mesma.O processo de auditoria irá variar de acordo com o padrão de cumprimento do fabricante do alimento, a empresa de auditoria, os registros disponíveis do fabricante e a aplicação particular.Dependendo do tipo de ameaça contaminante, certos produtos alimentícios exigem procedimentos de auditoria específicos, que devem ser levados em consideração quando pensar em registro de dados e armazenamento.

 

Registros corretamente documentados e registrados podem ajudar os fabricantes a reduzir o tempo das auditorias e a intensidade das investigações.Quando a documentação nos testes de inspeção do produto e na detecção do contaminante é logicamente armazenada e completa, existe uma menor necessidade de sondagem mais profunda de informações em processos e procedimentos de validação.

 

Lidando com os Padrões em Mudança na Indústria

Os padrões da indústria de alimentos estão sempre em constante mudança, enquanto os processos de fabricação evoluem rapidamente.Os fabricantes de alimentos devem ter os sistemas corretos de inspeção de produtos no local, com consultas experientes e reconhecidas para garantir que encontrem as crescentes exigências rigorosas, impostas pelo governo e revendedores ao redor do mundo.Os proprietários de marcas de sucesso sabem que eles precisam entender totalmente e estarem de acordo com os regulamentos de segurança alimentar em mudança, para garantir que seus produtos estejam de acordo para serem vendidos em mercados lucrativos, seja regional ou ao redor do mundo.

 

Para mais informações:

White paper IFS –     www.mt.com/garvens-ifs

White paper Diligência Apropriada -   www.mt.com/pi-duediligence

Sobre o autor

Neil Giles é Gerente de Marketing e Comunicação da Divisão de Inspeção de Produtos da Mettler-Toledo, com base no Reino Unido.Atualmente é especialista em todas as quatro principais tecnologias de inspeção de produtos: raios X, detecção de metais, inspeção de visão e controle de peso.Membro do Chartered Institute of Marketing, possui mais de 20 anos de experiência nas indústrias alimentícia e farmacêutica, além de extensos conhecimentos sobre equipamentos para os setores de embalagem, pesagem de processos e inspeção.

Sobre a METTLER TOLEDO – Inspeção de Produtos
A Mettler Toledo Safeline é líder mundial no fornecimento de soluções em detecção de metais e inspeção por raios X para as indústrias alimentícia e farmacêutica.Junto com a Garvens Checkweighing, a CI-Vision Mettler-Toledo Safeline compõe a divisão de Inspeção de Produtos da Mettler-Toledo.

 

A Mettler-Toledo desenvolve, produz e comercializa instrumentos de precisão em todo o mundo.A empresa é uma das maiores fornecedoras de sistemas de pesagem do mundo, cujos produtos de alta qualidade são usados tanto em laboratórios quanto em aplicações industriais e no varejo de alimentos.Produtores renomados de todos os produtos de uso diário imagináveis confiam na tecnologia de pesagem da Mettler-Toledo como um apoio importante para o desenvolvimento de produtos.Estes produtores colhem os benefícios dos produtos inovadores e da presença global dessa empresa de nível mundial.

 

A filosofia corporativa da Mettler-Toledo é centrada na qualidade e em soluções feitas sob medida.A empresa forma uma parceria verdadeira com seus clientes, trabalhando junto com eles para desenvolver soluções exclusivas, prestando assistência durante a seleção dos sistemas adequados e oferecendo um serviço confiável.